【粉體中央控制自動配混上料系統項目】——案例分享

對于中/大型管材或型材制品廠家,傳統的人工混配料、搬運,投料已經不能滿足當前自動化生產的需要,因此整套從原材料的儲料,稱料,混合集中輸送的自動化控制系統是必不可少的。聯塑機器為客戶量身訂做的整套自動化工廠完整方案,從原材料的儲存,物料的輸送、秤重、混合,到混合料自動輸送至各擠出機臺生產。

聯塑機器致力打造的中央控制自動配混上料系統——減少人工成本,提高產品質量,提高生產管理效率,提供更好的工作環境。

案例一

案例①

A客戶車間規劃年代比較早,混料房與擠出生產線在兩個不同地方,生產線用料需工人通過小車,在混料房把物料拉至生產線用料區,兩地距離約150m。

改造后該車間可減少5個員工,若月薪是RMB5000元/月,一年省的成本是RMB300000元/年,其次改造后的車間環境變好,員工的穩定性更高。



? 車間供料方案 ?

車間目前共16條生產線,9臺混料機,1種配方。經綜合考慮,我們決定每2臺混料機通過密相輸送,送至生產線的中間料倉,而每個中間料倉對應1條管鏈,4條擠出生產線,剩下一臺混料機備用,混料能至每個機臺。


車間改造前


混料機下料,人工來回運料到機臺,這種模式費時費力,工作環境惡劣,不能滿足現代環保生產標準。


車間改造后



車間外的物料輸送管道


生產線投料區,如今已經是通過管鏈輸送機為每一條生產線自動供料,而不需人工投料。

改造后做到了無塵輸送,滿足生產所需要同時提供了健康的生產環境。



案例二

案例②


B客戶PVC車間從最初的設計,建造,已經是按照第四代工廠建造,車間中部為儲料混料區,共建有4層,第4層為原料儲存區,第3層為原料秤重區,第2層為混料機,第1層為擠出線生產區。而原料投料區在1樓另一車間,物料通過氣力輸送至4樓的原料儲存區。



? 車間供料方案 ?


集中投料區,有利于對原材料的高效管理。

投料站上方可設置噸袋下料口投料站分單雙工位可選,雙工位投料站,對于生產任務重時,兩人同時投料,減輕勞動強度。



原料儲存倉,用于主料PVC及CaCO3的儲存,料倉上方安裝有壓力釋放閥,當料倉壓力達到設定值,閥門自動開啟泄壓,起安全保護作用。


每種原料從儲料斗經過下面是螺桿式加料器,由電腦控制螺桿加料器,把原料輸送到電子秤上,對每一種原料依次稱重。



通過管鏈輸送機,每種物料自動送至擠出生產線中,省去了中間過程的人工勞力操作。



案例三

案例③


C客戶PVC車間自動供料PVC及CaCO3通過人工投料,低壓連續輸送,儲存在5個100m3大料倉內,物料通過負壓秤重送至混料機混合,混合料再通過倉泵送至機臺使用。該系統使用了大料倉對原料進行儲存,料倉內的物料能滿足8h的機臺使用量,這樣,可以在夜班,電費最低的時間段投料,以供白天使用。



? 車間供料方案 ?


人工投料車間


原料低壓輸送


戶外100m3PVC及CaCO3儲料倉,料倉底部是負壓吸料的分配箱


主料秤量及配方投料車間


混料車間,混合料使用倉泵輸送

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